خواص و مزایای لوله پلیکا

[pipetehranir]

خواص و مزایای لوله پلیکا
لوله پلیکا که نام دیگر آن لوله pvc دارای خواص و جزئیات زیر می باشد.

ü مقاوم در مقابل خوردگی

لوله های پلیکا در برابر عوامل خوردگی فلزات همچون واکنش های شیمیایی و اسید ها و بازها و نمکها ازخود مقاومت نشان می دهند که این ویژگی منحصر به فرد هم در سطوح داخلی و هم خارجی آن مشاهده می شود.

ü مقاوم در برابر مواد شیمیایی

لوله های پلیکا مقاومت بی نظیری در مقابل بسیاری از مواد نفتی، غیر آروماتیک، الکل ها، روغن ها، اسیدهای غیرآلی رایج همچون اسید سولفوریک، اسید کلریدریک و بازها و نمک ها دارد که این لوله ها را برای مصارف در شرایط محیطی بحرانی و حتی انتقال مواد شیمیایی مخرب مناسب می سازد.

ü انعطاف و مقاومت در برابر تنش های ناگهانی

مقاومت لوله های پلیکا در برابر شکست یکی از مزایای مهم آنها در کاربری های فنی است چرا که این لوله ها قادرند تحت فشار بدون شکست تغییر شکل داده و این امکان را به مهندسین می دهد که در گستره بیشتری از آنها بهره بگیرند حتی در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک وجود دارد از آنجا که ضخامت لوله های فاضلابی براساس مقدار مدول الاستیسیته رزین مورد مصرف در ساخت لوله UPVC تعیین می گردد بالا بودن این مدول باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع و افزایش حجم عبوری جریان می شود.

ü استحکام کششی در مدت زمان طولانی

لوله های upvc استحکام بالایی که در مقابل کشش از خود نشان می دهند و این خاصیت به علت فرمولاسیون آن است.

ü وزن سبک و استحکام بالا

حداقل استحکام مورد نیاز MRS لوله پلیکا معمولا دو برابر بیشتر از سایر لوله های پلیمری است. این استحکام باعث کم شدن ضخامت و افزایش ایمنی در هنگام حمل و نقل و نصب می گردد، برای روشن تر شدن موضوع به ذکر مثالی اکتفا می کنیم: یک فرد دو لوله پلیکا 6 متری با قطر 110 میلی متر را می تواند براحتی جابجا کند در حالی که او تنها قادر است کمتر از 5/1 متر لوله 110 میلی متری آهنی را با همان توان حمل کند.

ü مقاومت در برابر ساییدگی و اجسام تیز و برنده

در مواردی که انتقال مواد نیمه جامد مد نظر ماست این لوله های pvc هستند که کارایی بالایی از خود نشان می دهند چرا که در لوله های سنتی سابق سفالی، فلزی، سیمانی مسائلی همچون اصطکاک داخلی و سایش مانعی بر سر جریان مناسب مواد دوغابی( نیمه جامد) ازداخل لوله ها می شد ولی در لوله های پلیکا این موارد مرتفع گردیده است.

ü آب بندی مناسب پس از نصب و بهره برداری

لوله های پی وی سی به علت دارا بودن سیستم اورینگ و تورفتگی کافی در هنگام نصب، سبب آب بندی بالا نسبت به لوله های مشابه و سنتی شده است.

ü مقدار زبری پایین

به علت صاف و صیقلی بودن داخل لوله pvc سبب کاهش تجمع باکتری ها و عوامل بیماری زا و همچنین مانع ته نشینی لجن در سیستم و شبکه فاضلاب گشته و هزینه های تعمیر و نگهداری شبکه را به نحو چشمگیری کاهش می دهد و این لوله ها با مسائلی مثل افت فشار جریان و مشکلات بهداشتی برای آبهای آشامیدنی مواجه نمی شوند.

ü کیفیت آب آشامیدنی

فرمول بندی مناسب این لوله ها طبق استانداردهای NSF 61-62 و عدم حضور عناصر سمی جیوه، کروم، باریم و... لوله های پلیکا را برای شبکه های انتقال آب آشامیدنی مناسب می سازد.

ü مقاوم در برابر آتش

به سبب دمای بالای آتش گیری در حدود 454 درجه سانتی گراد و با ذکر این نکته که در صورت آتش سوزی نیز به علت انتشار گاز هیدروژن کلراید HCl که جرم ملکولی سنگین تری نسبت به اکسیژن دارد و همین محصول جانبی واکنش سوختن، سبب خاموش شدگی آتش پلیکا می شود

لوله پلیکا :

این لوله ها از جنس ترمو پلاستیک بوده و برای فشارهای مختلف ساخته می شوند .

از این لوله ها بیشتر در شبکه های فاضلاب استفاده می شود .

برخی از مزایای این لوله ها :

مقاومت در برابر خوردگی ، مقاومت شیمیایی بالا ، مدول الاستیسیته بالا و انعطاف پذیری ، استحکام کششی بلند مدت ، وزن سبک ، اتصالات آب بند ، مقاومت در برابر سایش و خراش ، مقدار زبری پایین ، مقاومت در برابر شعله ، قیمت مناسب.

معایب :

لوله پلیکا خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده اند .

لوله پلیکا در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند .

به علت قدرت مقاومت کم جداره ، برای گرفتگی مجرای لوله باید از فنر لوله باز کنی استفاده شود .

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

 

[pipetehranir]

مزاياي استفاده از لوله کاروگيت دو جداره پلي اتيلن PE نسبت به لوله بتني



1- سبکي وزن اين نوع لوله ها موجب مي گردد که نصب و حمل آنها به سهولت انجام پذيرد و اين مهم در شرايطي که موقعيت محل اجرا يا شرايط فصلي سرعت عمل لوله گذاري را ايجاب مي نمايد ، از اهميت بسزايي برخوردار است .

2-لوله کاروگيت در جوشکاري نتايج مطلوبي از خود نشان مي دهند که نشت از محل اتصالات را به صفر ميرساند اين مسئله از دو حيث حائز اهميت است ، در نقاطي که سطح تراز آب زيرزميني بالاتر از سطح لوله مي باشد ترواش آبهاي زيرزميني به شبکه جمع آوري فاضلاب صورت نمي پذيرد که اين امر موجب جلوگيري از اخلال در بهره برداري از تصفيه خانه فاضلاب ،سرويس دهي شبکه و ظرفيت شبکه ميگردد. در نقاطي که سطح تراز آب زيرزميني پايين تر از سطح لوله مي باشد نشت فاضلاب به آبهاي زيرزميني ،شالوده منازل ،تاسيسات زيرزميني مجاور و ... صورت نمي پذيرد در جدول زير نشت هاي مجاز در مقايسه با نشت صفر لوله کاروگيتپلي اتيلن ارائه شده است .

3- عمر مفيد اين لوله ها با توجه به مقاومت بالاي آنها در برابر فاضلاب بسيار بالاتر از لوله بتني ، لوله سيماني و لوله فولادي است .

4- انعطاف پذيري .

5- مقاومت مطلوب در برابر بارهاي خارجي با رعايت بسترسازي مناسب و متناسب با مقاومت حلقوي لوله و بارهاي وارده .

6- با توجه به سبکي و سهولت نصب در اين لوله ها مي توان عرض ترانشه را به حداقل رساند که اين امر از دو جنبه حائز اهميت است ، اول اينکه رفتار تقابلي خاک و لوله را مطلوب تر ساخته هزينه هاي اجرايي مرمت نوار حفاري و مشکلات حمل وعودت خاکهاي حفاري شده را کاهش مي دهد .

7- عمر انبارداري بسيار بالا ، در شرايطي که پوشش هاي مناسب جهت عدم تابش مستقيم آفتاب و امکان جريان هوا در دپوي اين لوله ها ايجاد نمائيم ،قابل دسترسي است و از طرفي ديگر با توجه به امکان انبار داري تلسکوپي سايزهاي مختلف داخل هم و امکان انبار کردن لوله ها روي هم در اين نوع لوله ها وجود دارد سطح مورد لزوم براي انبار لوله ها را کاهش مي دهد .

8- روشهاي متنوعي جهت اتصال اين لوله ها اعم از انواع جوشکاري و اتصالات مکانيکي مي توان استفاده نمود که بسته به شرايط ،سرعت عمل مورد نياز عمليات اجرايي ،استعدادها و امکانات محلي قابل انتخاب هستند .


اتصالاتلوله کاروگيت :

1- اتصال با کوپلر و واشر : کوپلرها در انواع موفه دار و ساده توليد ميگردند که ساده ترين روش اتصال لوله پلي اتيلن کاروگيت به هم ميباشند

2- اتصال کوپلر موفه دار: اتصال با لوله ساکت دار و واشر لاستيکي برخي از توليد کنندگان با توليد لوله هاي ساکت دارامکان اين اتصال را ايجاد کرده اند که نسبت به حالت قبل از نظر مصرف واشر لاستيکي و نياز به خريدکوپلر مقرون به صرفه تر است وليکن مقدار افت لوله در اين حالت قدري بيشتر از حالت قبل است .

3- اتصال با کمربند و واشر: اين نوع اتصال در سايزهاي بالا و در تعميرات دوران نگهداري کاربرد وسيعي دارد

4- اتصال با جوش پلي اتيلن : جوش پلي اتيلن به صورت لب به لب ،جوش گوشه با کوپلر،جوش گوشه با لوله ساکت دارامکان پذير است


مراحل اجرائي جوش اکستروژن به شرح زير مي باشند :

1- سطوح داخلي و خارجي لوله در محل اتصال به دقت تميز ميگردند.

2- اکسترودر دستي با استفاده از جريان الکتريسيته تا دماي 200 الي 230 درجه سلسيوس گرم ميگردد.

3- با استفاده از يک مشعل سطح جوشکاري گرم ميگردد ميتوان از دمنده هاي هواي گرم نيز استفاده کرد تا هيچگونه آسيب ناشي از کم دقتي عوامل اجرائي ايجاد نگردد.

4- مقدار کافي از مواد خالص پلي اتيلن با استفاده از اکسترودر دستي به سطح جوشکاري تزريق ميگردد و با استفاده از بخش پرس تفلوني اکسترودر متراکم ميگردد موادي که در حين پرس از اکسترودر بيرون ميزند پاک ميگردند .

5- اگر عمق مورد نياز جوشکاري در يک مرحله تأمين نگردد مراحل فوق تکرار ميگردند البته بسته به نوع و قدرت اکسترودر مصرفي تا عمق متوسط 20 ميليمتررا ميتوان دريک مرحله پر کرد.

6- حالت ديگري نيز براي جوشکاري که بيشتر در حالت جوش لب به لب کاربرد دارد جوش نقطه اي با استفاده از مفتول هاي 4 ميليمتري پلي اتيلن مانند الکترودهاي جوش برقي است که با استفاده از دميدن هواي داغ اين مفتول داغ و ذوب شده و با گرم شدن همزمان سطح جوشکاري اتصال ايجاد ميگردد.

7- اکسترودر هاي دستي مشابه اکسترودرهاي بزرگ که در کارخانه توليد لولهپلي اتيلن مصرف دارند بوده فقط در سايز مينياتوري آنها ميباشند مواد خالص مورد استفاده در اکسترودر ميتوانند مفتول هاي 4 ميليمتري يا دانه هاي موادپلي اتيلن باشند

- به جهت ضريب زبري کم اين لوله ها و جداره صاف آنها هنگام طراحي اين نوع لوله ها قطرهاي کمتري نسبت به لوله بتني ، لوله سيماني و لوله هاي فولادي بدست مي آيد و علاوه براينکه از نظر اقتصادي برقيمت هاي تمام شده تاثير مي گذارد دستيابي به سرعت هاي شستشو را سهل تر ميسازد .

- تحت تاثير حرکات زمين شکسته نمي شوند .

- به جهت وجود ماده کربني سياه در مواد اوليه تحت تاثير نور مستقيم خورشيد و اشعه ما وراء بنفش دوام مي آورند وليکن به جهت عدم تغيير شکل هاي ناشي از حرارت و وزن لوله هاي فوقاني بر روي لوله هاي تحتاني دپو ، در انبارداري آنها مي بايست از تابش مستقيم نور خورشيد محافظت گردند .

- به جهت انعطاف پذيري و وزن سبک اين لوله ها علاوه بر اينکه طول شاخه هاي آنها بلند تر مي باشند مي توان اين لوله ها را در بيرون ترانشه به هم متصل کرد که از نظر سرعت عمل و هزينه هاي اجرايي و عرض ترانشه مقرون به صرفه تر مي گردد .

- تعداد اتصالات با توجه به طول بلند شاخه هاي توليدي کمتر از لوله بتني بوده که از چندين حيث اعم از اقتصادي ، کنترل نشت ، کنترل شيب لوله گذاري حين عمليات و .... حائز اهميت و داراي ارجحيت مي باشد .

- اين لوله ها 50 سال از نظر بهره برداري و 1000 سال از نظر تغيير شکل دوام مي آورند .

- کارخانجات توليديلوله کاروگيت به راحتي مي توانند به نقاط مختلف حمل و نصب گردند و در پروژه هاي بزرگ از هزينه هاي حمل لوله کاسته و سرعت تامين لوله افزايش يابد .

- امکان ترميم ، افزودن اتصال و رفع معايب پس از لوله گذاري و در حين بهره برداري به جهت انعطاف پذيري و اتصالات سهل الوصول براحتي وجود دارد .


مقايسه اقتصادي لوله کاروگيت دو جداره پلي اتيلنPE نسبت به لوله بتني :

1- قيمت توليد لوله بتني بويژه در اقطار مساوي يا بزرگتر از 600 ميليمتر که اين لوله ها بصورت -مسلح توليد مي گردند بالاتر از لوله پلي اتيلن است .

2- هزينه حمللوله پلي اتيلن با توجه به سبکي وزن و امکان بارگيري تلسکوپي کمتر از لوله بتني است و از سوئي ديگر امکان حمل کارخانه توليد در پروژه هاي بزرگ و کاهش هرچه بيشتر هزينه هاي حمل نيز وجود دارد. .

3- مواد اوليه توليدلوله کاروگيت از صنايع پتروشيمي بوده و مشکلات و هزينه هاي تامين سيمان، شن، ماسه و ميلگرد براي توليد لوله بتني يکي ازعوامل کاهش قيمت تمام شده براي لوله پلي اتيلن کاروگيت است .

4- هزينه هاي لوله گذاري در فهرست بهاء واحد پايه براي اقطار معادل لوله پلي اتيلن ما بين 25 تا 40 درصد لوله بتني است .

در اين مقايسه چندين عامل نقش دارند :

- ضريب زبري کمتر شرايط هيدروليکي بسيار مناسبتري ايجاد مي نمايد و قطر معادل نسبت به لوله بتني کمتر ميشود ، اين عامل در هزينه هاي عمليات خاکي و مرمت نوار حفاري و لوله گذاري تاثير کاهشي دارد.

- بهاء واحد رديفهاي لوله گذاري لوله پلي اتيلن حدود 51 % لوله بتني با قطر يکسان است اين نسبت تا 45 % نيز کاهش مي يابد

- به جهت عرض کمتر ترانشه در لوله گذاري ب الوله پلي اتيلن در اقطار بزرگتر از 350 ميلي متر هزينه هاي عمليات خاکي و مرمت نوار حفاري نسبت به لوله بتني کمتر است .

- هزينه هاي بسترسازيلوله پلي اتيلن در اقطار کمتر از 400 ميليمتر بسته به مقاومت حلقوي لوله ما بين صفر تا 25 درصد بيشتر از لوله هاي سيماني معادل بوده وليکن در اقطار بزرگتر از 400 ميليمتر و در شرايط لوله گذاري زير ترازآب زيرزميني اين معادله تغيير يافته و هزينه هاي بسترسازي لوله بتني نسبت بهلوله پلي اتيلن افزايش حدود صفر تا 35 درصدي دارند .


مقايسه دوام لوله کاروگيت دو جداره لوله پلي اتيلن PE نسبت به لوله بتني :

-لوله پلي اتيلن مقاومت بالائي دربرابر سايش ، مواد اسيدي ، سيالهاي نمکي و آلکالاين از خود بروز مي دهند .

- دياگرام مقايسه اي که حاصل تحقيقات به عمل امده دردانشگاه آلماني درمستاد مي باشد که نشان دهنده مقاومت بالاي لوله هاي انعطاف پذير در برابر سايش مي باشد .

- عمر مفيدلوله کاروگيت لوله پلي اتيلن از نظر تغييرات مقاومت حلقوي در طول مدت زمان ارائه شده است و نشان دهنده تغيير جزئي در طول 50 سال مي باشد. اين دياگرام براي توليدات يکي از کارخانه هاي اروپائي بوده و بسته به نوع مواد اوليه ، پروسه توليد ، جزئيات مقطع جدار لوله و قطر لوله توليدي کارخانجات مختلف متفاوت بوده و يکي از مواردي است که در مقدمه اين مقاله نيز به آن اشاره گرديده و توليد کنندگان داخلي مي بايست براي توليدات خود در اقطار مختلف و رده هاي مختلف اين آزمايشات را انجام دهند .


مقايسه بهره برداري لوله کاروگيت دو جدارهپلي اتيلن PE نسبت به لوله بتني

-لوله کاروگيت پلي اتيلن از نظر انجام عمليات ترميمي و مقاومت در برابر جابجايي هاي زمين داراي مزاياي بسياري نسبت به لوله بتني هستند ، اين عامل عمر مفيد شبکه هاي اجرا شده بالوله پلي اتيلن را افزايش داده و دوره طرح را افزايش داده و نياز به اصلاح شبکه را به تاخير مي اندازد و اصولاً نياز به اصلاح شبکه هاي فرعي و خطوط اصلي را بسيار نادر ساخته و اصلاح خطوط انتقال را وابسته به توسعه هاي مجاور در بلند مدت مي نمايد در حاليکه در لوله بتني ، عمر لوله نيز در اين پارامتر تاثير مستقيم دارد .

- امکان ايجاد انشعابات و اتصالات پس از اجرا و در طول بهره برداري درلوله کاروگيت بيشتر ،ارزانتر و سهل تر مي باشد .

- درلوله کاروگيت امکان جويده شدن توسط حيوانات موذي زيرخاکي وجود داشته که عمدتاً در محل عبور اين لوله ها از آبراهه ها ، مجاري فاضلاب و جمع آوري آبهاي سنتي است . که به ندرت اتفاق افتاده و درصورت بروز نيز با تمهيداتي چون پوشش اطراف لوله در اين مقاطع با مصالح آهکي قابل پيشگيري است .
لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

 

[pipetehranir]

لوله بتنی مسلح :

اصولاً لوله بتنی مسلح را جهت انتقال آب از خارج شهر به داخل شهر به کار می برند که به عنوان شاه لوله موسومند. فشاری که این لوله ها به هنگام کار تحمل می نمایند 6 الی 35 اتمسفر است. برای مقاوم سازی در برابر صدمات وارده ، جدار داخلی و خارجی این لوله ها را قیر اندود می کنند و در بعضی موارد دیگر ، جهت جلوگیری از خوردگی آن ها ضد سولفات می سازند.

لوله بتنی مسلح دو نوعند :

الف) لوله بتنی مسلح معمولی :

این لوله ها دارای جدار و ضخامت نسبتاً قابل ملاحظه ای بوده که قشر بتنی در دو ردیف طولی و عرضی با آرماتور فولادی مسلح گردیده .

در هنگام حمل و نصب باید مراقب لب پریدگی و شکستگی لوله ها بود.

ب) لوله های فولادی با دو پوشش بتن مسلح :

این لوله ها شامل یک لوله فولادی است که سطح خارجی و داخلی آن به وسیله بتن پوشیده شده است.

این لوله ها از نظر نشت نفوذ ناپذیر بوده ، همچنین در برابر زنگ زدگی بر اثر آب های اسید دار مقاومند.

این نوع لوله ها را به طول های مختلف می سازند و قطعات اتصالی آن ها را از جنس لوله بتنی می سازند.

لوله پلی اتیلن :

این نوع لوله ها از مواد پلی اتیلنی ساخته می شوند که در دو نوع تک جداره و دوجداره تولید می شود.

لوله های تک جداره :

استفاده از لوله پلی اتیلن در شبکه های انتقال و توزیع آب نسبت به سایر موارد بیشتر است.

مزایا :

مقاومت شیمیایی بالا ، مقاومت سایش بسیارعالی ، طول عمر مطلوب ، بهداشتی و غیر سمی بودن ، فساد ناپذیری ، قابلیت حمل و نقل و جابجایی آسان ، تنوع در سایز ، مقاومت بسیار عالی در برابر زلزله ، انعطاف پذیری بسیار عالی ، مصون از زنگ زدگی ، زبری بسیار کم ، قابلیت جوش پلاستیک ، عایق صوتی و حرارتی ، عایق الکتریکی ، مقاومت در برابر اشعه uv ، هزینه بسیار کم راه اندازی .

برخی از معایب :

عدم کارایی در دمای بالاتر از70 درجه سانتی گراد ، تخریب لوله در معرض حیوانات جونده ، اشتعال پذیری و ....

لوله های دو جداره :

این لوله ها خود به دو دسته لوله کاروگیت و لوله اسپیرال تقسیم می شود.

لوله کاروگیت :

این نوع لوله ها در فاضلاب های صنعتی و خانگی کاربرد دارد همچنین می توان از آنها در پروژه های بزرگ فاضلاب شهری نیز استفاده نمود.

لوله اسپیرال :

عموماً در سایز های بزرگ ساخته می شود . برای انتقال سیالات و فاضلاب در شرایط ثقلی و فشار پایین مورد استفاده قرار می گیرد . ضمناً لوله های اسپیرال می تواند در مواردی که وزن خاک از آستانه تحمل لوله کارگیت بالاتر است به جای این لوله ها استفاده می شود.

برخی از مزایای لوله کاروگیت و اسپیرال :

مقاومت بالا در برابر خوردگی وسایش ، انعطاف پذیری ، هزینه پایین انتقال و نصب ، سبکی لوله ها ، بالا بودن مقاومت حلقوی

روش اتصال :

در سیستم های آب و فاضلاب و شبکه توزیع آنها از روش But fusion یا جوش لب به لب استفاده می شود که در صورتی که به درستی انجام شود بهترین روش اتصال در لوله های پلی اتیلن است . این روش دارای استحکام بالا در برابر رانش و زلزله است .

یکی دیگر از روش های اتصال لوله های پلی اتیلن استفاده از اتصالات فلنجی است که با این روش می توان لوله پلی اتیلن را به لوله های چدنی ، فولادی ، گالوانیزه و شیر آلات متصل نمود.

لوله پلیکا :

این لوله ها از جنس ترمو پلاستیک بوده و برای فشارهای مختلف ساخته می شوند .

از این لوله ها بیشتر در شبکه های فاضلاب استفاده می شود .

برخی از مزایای این لوله ها :

مقاومت در برابر خوردگی ، مقاومت شیمیایی بالا ، مدول الاستیسیته بالا و انعطاف پذیری ، استحکام کششی بلند مدت ، وزن سبک ، اتصالات آب بند ، مقاومت در برابر سایش و خراش ، مقدار زبری پایین ، مقاومت در برابر شعله ، قیمت مناسب.

معایب :

لوله پلیکا خشک در برابر سرما بسیار حساس و شکننده اند .

لوله پلیکا در برابر حرارت زیاد فرم و استحکام خود را از دست می دهند .

به علت قدرت مقاومت کم جداره ، برای گرفتگی مجرای لوله باید از فنر لوله باز کنی استفاده شود .

روش اتصال :

اتصال لوله پلیکا بر حسب نوع لوله و اتصالات به روشهای مختلف انجام می شود که نوع اتصال چسبی متداول تر است .

لوله سبز یا پلی پروپیلن (pp) :

امروزه لوله سبز از نظر تنوع و مقرون به صرفه بودن ، جایگزین خوبی برای لوله های فلزی هستند. در میان پلیمرها پلی پروپیلن ، به عنوان سومین پلاستیک پر مصرف شناخته شده است. از لوله سبز بیشتر در انتقال سیالات خورنده با درجه حرارت بالا استفاده می شود .

مزایای لوله سبز :

عمر طولانی ، مقاومت در برابر خوردگی و پوسیدگی ، کاهش هزینه اولیه ، کاهش هزینه تعمیر و نگهداری ، عدم تأثیر بر روی مزه و رنگ و بوی آب ، تنوع در اتصالات ، نصب سریع و آسان ، صاف و صیقلی بودن .

برخی از معایب :

نسبت به لوله های فلزی در مقابل نیروهای ناگهانی آسیب پذیرند.

در دمای بالا انبساط طولی زیادی دارند .

روش اتصال :

برای اتصال لوله های سبز می توان از اتصالات پیچی و جوش استفاده کرد.

لوله پنج لایه :

لوله پنج لایه از دو لایه پلیمر ، دو لایه چسب و یک لایه آلومینیوم تشکیل شده است .

موارد استفاده کلی لوله پنج لایه :

لوله های بهداشتی آب سرد و گرم

سیستم گرمایش از کف

لوله کشی رادیاتور و شوفاژ.

مزایا :

درتحمل حرارت حتی به طور مداوم هیچ مشکلی ندارد .

به خاطر جوش آلومینیوم طولی می تواند فشار بالایی را تحمل کند .

عدم امکان نفوذ اکسیژن به لوله و جلوگیری از لجن زدگی و تغییر رنگ آب .

به راحتی خم می شود و شکل می گیرد و حالت فنری ندارد .

به خاطر سبکی ، حمل و نقل آن آسان و ارزان است .

در نصب توکار مطمئن و در لوله کشی روکار نمای زیبایی دارد .

زنگ نمی زند .

روش اتصال :

این لوله ها را هم می توان به روش مکانیکی و هم به روش جوش متصل نمود .

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

 

[pipetehranir]

خواص و مزایای لوله پلیکا
خواص و مزایای لوله پلیکا


مقاومت در برابر خوردگی:

لوله پلیکا نارسانای جریان الکتریکی هستند و در برابر واکنش های الکتروشیمیایی ناشی از اسیدها، بازها و نمک ها که منجر به خوردگی در فلزات می شوند، مقاوم هستند. این ویژگی در سطح داخلی و خارجی لوله‌ پی وی سی وجود دارد. در نتیجه، استفاده از لوله ی U-PVC در کاربردهایی که در آن خاک مهاجم وجود دارد، بسیار به صرفه است.

مقاومت شیمیایی بالا:

PVC در برابر بسیاری از الکل ها، روغن ها و مواد نفتی غیرآروماتیک مقاوم است. این ماده همچنین در برابر اکثر خورنده ها نظیر اسیدهای غیرآلی، بازها و نمک ها مقاوم است. برای کارهای معمول آبرسانی، لوله های U-PVCکاملاً در برابر مواد شیمیایی موجود در خاک و آب مقاوم هستند. مسئله ی مقاومت شیمیایی تنها هنگامی مطرح می شود که محیط های غیرعادی وجود داشته باشد و یا از لوله برای انتقال مواد شیمیایی استفاده شود.

مدول الاستیسیته ی بالا و انعطاف پذیری:

مقاومت لوله پلیکادر برابر شکست یکی از مزایای عملکردی مهم آنها محسوب می شود. لوله پلیکاتحت بار قادرند بدون شکستگی تغییر شکل بدهند. مدول الاستیسیته U-PVC یکی از مزایای مهم آن برای کاربردهای فنی محسوب می شود، به خصوص در شرایطی که حرکت یا لرزش خاک محتمل باشد (زمین لرزه و ...). بالا بودن این کمیت باعث می شود تا پدیده دوپهنی در این لوله ها به حداقل برسد. همچنین با توجه به این که ضخامت لوله های فاضلابی بر اساس مقدار مدول الاستیسیته ی رزین مصرفی در ساخت لوله تعیین می گردد، بالا بودن مدول U-PVC باعث کاهش ضخامت لوله و افزایش سطح مقطع عبور جریان می شود.

استحکام کششی بلند مدت:

لوله پلیکا به گونه ای فرمول بندی می شوند تا استحکام کششی بلند مدت بالایی داشته باشند. حداقل استحکام مورد نیاز (MRS) (که در طراحی لوله های تحت فشار به کار می رود)، برای لوله پلیکادر حدود دو برابر بیشتر از مقادیر متناظر دیگر لوله های پلاستیکی نظیر پلی اتیلن است. به همین دلیل هم ضخامت لوله پلیکانسبت به سایر لوله های پلاستیکی کمتر بوده و در نهایت وزن کمتری نیز دارد، که این مسئله مزیت مهمی محسوب می شود.

نسبت استحکام به وزن بالا، وزن سبک:

استحکام بالای U-PVC باعث حداقل شدن ضخامت و سبکی این لوله ها می گردد. لوله پلیکامزیت سبکی چشمگیری دارند که جنبه ایمنی مهمی محسوب می شود. امکان حمل و نقل آسان، آسیب های کاری را حداقل نموده و نصب و حمل و نقل ارزان تر را تسهیل می کند. یک فرد می تواند به راحتی دو لوله ی ۶ متری با اندازه ۱۱۰ را حمل کند، ولی تنها قادر است کمتر از ۱/۵ متر لوله ۱۱۰ آهنی را با همان نیرو حمل کند.

اتصالات آب بند:

یک مزیت مهم برای هر لوله آب بندی اتصالات آن است. لوله پلیکا با عمق دخول بالا و سیستم های اتصال اورینگی (Push-fit) توانسته است از طریق همین مزیت بسیاری از محصولات سنتی را کنار بزند.

مقاومت در برابر سایش/خراش:

لوله پلیکامقاومت بسیار بالایی در برابر سایش و خراش از خود نشان می دهند. ثابت شده است که لوله های پی وی سی دوام بسیار بالاتری نسبت به لوله های فلزی، سیمانی و سفالی در برابر انتقال مواد دوغابی دارند.

استحکام ضربه:

تحت شرایط نرمال، لوله پلیکامقاومت نسبتاً بالایی در برابر آسیب های ناشی از ضربه در مقایسه با لوله های سفالی، سیمانی و بیشتر مواد رایج در ساخت لوله دارند. با وجود کاهش مقاومت ضربه لوله پلیکادر دماهای بسیار پایین، استحکام ضربه ی آن همچنان بالاتر از حد نیاز است.

مقدار زبری پایین:

زبری لوله عامل بسیار مهم و مؤثری در ایجاد افت فشار و کاهش دبی می باشد. لوله پلیکابه دلیل داشتن سطوح داخلی بسیار صیقلی (ضریب زبری و اصطکاک پایین)، مقاومت بسیار پایینی در برابر جریان سیال از خود نشان می دهند. علاوه بر این، در بسیاری از لوله ها باکتری ها در قسمت های زبر و دارای پستی و بلندی لوله تجمع می کنند (تشکیل biofilm) و به مرور راه جریان آب را می بندند، که این امر باعث افت فشار جریان شده و بر سلامت آب آشامیدنی نیز تأثیر منفی می گذارند. زبری هیدرولیکی پایین لوله پلیکا,با ممانعت از تشکیل بیوفیلم، علاوه بر کاهش افت فشار، مانع ته نشینی لجن در شبکه های فاضلابی شده و در شبکه های توزیع آب آشامیدنی نیز باعث کاهش احتمال آلودگی می شود. بنابراین هزینه های نگهداری این لوله ها پایین بوده و طراحی اولیه ی خط لوله نیز بهینه تر صورت می گیرد.

کیفیت آب:

استفاده از فرمولاسیون مناسب جهت تولید لوله‌های U-PVC موجب می شود تا مطابق استانداردهای NSF 61-62 بتوان از این لوله ها جهت انتقال آب آشامیدنی استفاده نمود و اطمینان حاصل کرد که مقادیر سرب، قلع و سایر عناصر سمی نظیر جیوه، کرم، کادمیم و باریم زیر حدود مجاز استاندارد می باشند.

مقاومت در برابر شعله:

لوله پلیکابه سختی آتش می گیرد و در غیاب منبع خارجی شعله به سوختن ادامه نمی دهد. دمای شعله ور شدن خود به خودی آن ۴۵۴ درجه سانتیگراد است، که بسیار بالاتر از اکثر مواد ساختمانی است. در اثر سوختن PVC، گاز HCl آزاد می شود که این گاز از دسترسی اکسیژن به منطقه ی مشتعل شده جلوگیری می کند. به همین دلیل است که PVC را ماده ای خودخاموش شونده می نامند.

قیمت مناسب:

علاوه بر مزایای ممتاز ذکر شده لوله پلیکابرای ,قیمت این لوله ها بسیار مناسب و قابل رقابت با سایر لوله های پلیمری، فلزی، چدنی و ... می باشند. به طوری که امروزه لوله پلیکادر دنیا یکی از گزینه های اصلی در شبکه های آب و فاضلاب می باشند

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

 

[pipetehranir]

لوله های بتنی انتقال آب و فاضلاب
لوله بتنی انتقال آب و فاضلاب

نحوه ساخت:

لوله بتنی را بیشتر به سه روش زیر می سازند.

1-- بتن را در قالب لوله ریخته و آن را می لرزانند تا بتن توپرشود سپس آن را از قالب بیرون در آورده ودر جای نمناک می گذارند تا بتن سفت وسخت گرد د .

2_بتن خمیری شل را باناودان به درون لوله فولادی چرخنده با شیب کم می ریزند.بتن به د یواره لوله پرت می شود، درآغازدانه های درشت آن به کف لولهء فولادی فرو می ریزند وبتن ریز دانه (ملات) به دیواره لوله میچسپد. چون لوله فولادی پیوسته میچرخد؛دانه درشت از نو به بد نه لوله چرخنده پرت میشوند ودرون ملات جا مگیرند.پس از آن؛روی دانه های درشت را ملات میپوشانند.روی بد نه درونی وبیرونی لوله بتنی چرخیده؛ملات ودر میان آن؛بتن درشت دانه می ماند.اگر در ساختن لوله بتنی ؛ سیمان تراس مصرف شود یا به بتن گرد دایاتمه افزوده گردد؛لوله بتنی آب بندی هم می شود.

3_بتن رادر قالب فولادی ریخته می لرزانند وان را می مکند تا هوا واب زیاد بتن درآید(بتن مکیده). لوله بتن مکیده که یک لوله پوست نازک فولادی درون ان کار گذاشته شده؛ تاب فشاری زیاد دارد وآب بندی شده است؛ بویزه اگر در ساختنش از سیمان تراس مصرف شده باشد و یا به بتن گرد د یاتمه افزوده شده باشد.

بخشی از شاه لوله های آبرسانی کرج به تهران؛ به این روش در کارگاه لوله سازی کن ساخته شده است.

قسمتهای کارگاه تولید:

الف- فاز اول

شامل : 1- آرماتوربندی 2- قالب بازکنی 3- واحد تهیه بتن 4- سانتریفیوژ 5- اتاقهای بخار 6- سالن قطعات ویبره

ب- فاز دوم

شامل : 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ

ج‌- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه

الف- فاز اول :

1- آرماتوربندی

شامل : الف - دستگاه سیم صاف کن ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد ج- دستگاههای سیم رزوه کن د- شابلونهای اسکلت لوله ر- شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال ز- ساخت اسکلت قطعات ویبره س- جکهای کشش میله گرد

1- الف- دستگاه سیم صاف کن :

بوسیله این دستگاه میله گردهای نمره 6و8 نرم با مشخصه (st-37) را که بصورت کلافی قبلا تهیه شده بود به شکل حلقه و یا بصورت میله گرد راسته در طولهای مورد نیاز تبدیل می کنند. ضمنا دستگاه مزبور، پوسته های ناشی از زنگ زدگی میله گرد را جدا می نماید.

1- ب- دستگاه قیچی خشکه بر میله گرد :

برای قرار دادن میله گرد در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار که در نهایت تحت کشش قرار می گیرند، دستگاه مزبور میله گردهای کلافی فولادی با مقاومت کششی بالا (st-178) را در طولهای مساوی بطور اتوماتیک قطع می نماید.

1 - ج- دستگاه سیم رزوه کن :

برای آنکه در داخل قالبهای کانال و لوله های تحت فشار، میله گردها تحت کشش قرار داده شوند باید دو سر میله گرد فولادی را بوسیله دستگاه مزبور رزوه نموده تا پیچهای کششی را به میله گردهای مربوطه در داخل قالب وصل نمایند. رزوه های ایجاد شده دو نخ بوده تا اولا مقاومت کافی در مقابل کشش را داشته باشند، ثانیا براحتی مهره ها و پیچهای کششی روی آنها بسته شوند. رزوه ه ای که دستگاه فوق ایجاد می نماید همراه با براده برداری نیست بلکه با نورد سرد عمل رزوه نمودن انجام می پذیرد.

1 - د - شابلونهای اسکلت لوله :

برای ساخت اسکلت فلزی لوله های فاضلابی 3.5 متری در سایزهای مختلف، میله گردهای حلقوی را به دور شابلونهای مزبور که قبلا تنظیم گردیده اند با فاصله های از پیش تعیین شده قرار داده و سپس میله گردهای حلقوی را با میله گردهای طولی بوسیله مفتول متصل می نمایند.

1- ر - شابلونهای اسکلت نیم حلقه کانال :

میله گردهای حلقوی نرم را با استفاده از این شابلونها بصورت نیم حلقه در سایزهای مورد نیاز تبدیل می کنند که جهت آرماتورهای عرضی در قالب بندی کانال استفاده می شود.

1 - ز - ساخت اسکلت قطعات ویبره :

میله گردهای نرم را در طولهای مورد نیاز برش داده و سپس با استفاده از آچارهای مخصوص میله گردها را به شکلهای مورد نیاز فرم می دهند. سپس آنها را برای استفاده در بالشتک، پایه و کفشک مونتاژ می نمایند.

1 - س - جکهای کشش میله گرد:

این دستگاهها برای کشیدن میله گردهای سخت طولی استقرار یافته در داخل قالبهای کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار استفاده می شود.

2- قالب بازکنی:

در این قسمت قالبهای فلزی استوانه ای شکل که دارای دو کفه و دو رینگ جهت دوران در سانتریفوژ بر روی آن تعبیه شده است و بوسیله پیچها بر روی قالب محکم گردیده اند، باز یا بسته می شوند. دو دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل را انجام می دهند. همه محصولات لوله فاضلابی، کانال و هسته مرکزی لوله تحت فشار با همین قالبهای فلزی استوانه ای ساخته می شوند ولی تنها چیزی که آنها را از هم مجزا می کند قطعات مورد استفاده در داخل و یا دو دهانه قالب است که شکل دهی محصول را تعیین می نماید. مثلا برای تولید کانال دو تیغه فلزی در طول قالب باعث ایجاد دو نیمه لوله یا کانال و یا در دو طرف دهانه قالب نصب مخروطهای تاقص فلزی باعث ایجاد هسته مرکزی لوله تحت فشار و نصب یک رینگ در وسط قالب باعث ایجاد لوله فاضلابی می گردد.

3-واحد تهیه بتن :

این قسمت شامل سیلوهای شن و ماسه ، دستگاه شن کش ، سیلوهای سیمان ، باسکول شن و ماسه و میکسرها می باشد. در این قسمت عملیات تهیه بتن برای محصولات متفاوت بوسیله 3 واحد میکسر انجام می پذیرد.

4-سانتریفوژ:

شامل : الف- دستگاه دوران ساز جهت قالب ها در این قسمت احداث گردیده که هر کدام شامل چهار عدد فلکه جهت استقرار قالب بر روی آنها و یک عدد الکتروموتور جهت دوران قالب می باشد. عملیات سانتریفوژ تحت کنترل اپراتورها براساس برنامه های زمان بندی انجام می گیرد. ب - دستگاههای شارژ بتن : این دستگاهها که سه واحد میباشند دارای گاری، نوار بتن بر و قیف حمل بتن میباشند و عمل انتقال بتن به داخل قالب در هنگام دوران قالب بر روی سانتریفوژ را انجام می دهد.

5- اتاق بخار :

در این اتاقها که لوله های بخار انتقال بخار مرطوب با دمای کنترل شده مورد نیاز را هدایت می کنند عمل خشک نمودن محصولات که در قالب مزبور ساخته شده را انجام میدهند.

6- سالن قطعات ویبره:

در این سالن تولید قطعات مورد نیاز جهت نصب کانال برای بهره برداری انجام می گیرد. این قطعات شامل بالشتک، پایه و کفشک میباشد. در این سالن دو واحد میز ویبره ( لرزاننده ) و یک دستگاه میل ویبره وجود دارد. دو دستگاه جراثقال سقفی عمل نقل و انتقال قطعات ویبره با قالبهای مربوطه را انجام میدهند. ضمنا ماشین آلاتی مانند دامپر و لیفتراک نیز در این واحد مورد استفاده قرار می گیرند.

ب - فاز دوم :

در این فاز فقط عملیات تکمیل نمودن هسته مرکزی لوله های تحت فشار انجام می گیرد و شامل: 1- سنگ زنی 2- راپینگ 3- تست 4- واحد تهیه بتن 5- کوتینگ

ب- 1- سنگ زنی :

در این قسمت بوسیله دستگاه سنگ زنی دهانه قسمت مادگی لوله سنگ زده می شود.

ب- 2- راپینگ:

عملیات سیم پیچی حلقوی به دور هسته مرکزی لوله تحت فشار بوسیله دستگاه راپینگ انجام می پذیرد. این سیم ها از نوع سخت فولادی با مشخصه st-178 بوده که با کشش اولیه حدود 130 کیلوگرم به میلی متر مربع با گامهای محاسبه شده به دور لوله پیچیده می شود.

ب- 3- تست:

بوسیله دستگاه تست تمامی لوله های سیم پیچ شده تحت فشار را جهت تایید مقاومت فشاری محاسبه شده آنها مورد آزمایش قرار می دهند.

ب-4- واحد تهیه بتن :

در این واحد یک دستگاه میکسر، یک سیلوی سیمان ، باسکول شن و ماسه، سیلوهای شن و ماسه، نوار انتقال شن و ماسه و دستگاه شن کش وجود دارد. عملیات تهیه بتن برای فاز دوم در این واحد انجام می گیرد.

ب-5- کوتینگ:

در این قسمت برای آنکه لوله سیم پیچ شده تحت فشار را از معرض خورندگی و زنگ زدگی فولاد محافظت نمایند عملیات پوشش ثانویه بوسیله یک لایه بتن صورت می پذیرد. ضمنا در داخل کارگاه فاز دوم یک دستگاه جراثقال سقفی عملیات حمل و نقل لوله ها را بعهده دارد.

ج- ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه :

شن و ماسه مصرفی در واحدهای مختلف تولید برای ساخت محصولات از این ایستگاه تغذیه می گردد. ابتدا مصالح رودخانه ای مناسب از سواحل رودخانه سفیدرود به داخل شرکت حمل و سپس با استفاده از ماشین آلات مختلف بشرح زیر دانه بندی می شوند: ابتدا مصالح داخل دستگاه فیدر ریخته تا بتدریج مصالح را از طریق نوار به داخل دستگاه اسکرایپر حمل تا در آن دستگاه مصالح رودخانه ای بوسیله آب شستشو شوند. پس از شستشو مصالح بر روی سرند که دارای چندین لایه توری با سایزهای متفاوت قرار دارد ریخته و بر اثر لرزش دستگاه دانه ها از توریها، عبور و هر قسمت از دانه بندی بوسیله شوتهای مربوطه از طریق نوار به خارج هدایت و مصالح دانه بندی شده بر روی هم دپو می گردند. در این مرحله دانه بندی طبیعی بوده و سایز بزرگ آن 16 میلی متر است که در سه گروه جداگانه قرار می گیرند شن 16-6 و ماسه5-3 و ماسه 3-0. دانه های بزرگتر از 16 میلی متر به سمت سنگ شکن هدایت و پس از شکسته شدن به سرند دوم انتقال و دانه بندی شکسته انجام می گیرد. البته دانه های شکسته شده بین 16 تا 25 میلی متر به دستگاهی دیگر به نام ماسه ساز هدایت می گردد که پس از شکستن و ریز کردن مجددا به سرند 2 هدایت و این سیکل تکرار و دانه های عبور کرده از الکها به بیرون جهت دپو و یا استفاده منتقل می شوند. مصالح تولید شده در ایستگاه شن و ماسه عبارتند از شن طبیعی یا شکسته 16-6، ماسه طبیعی 5-3، ماسه طبیعی 3-0 با SE بالاتر از 85%، ماسه شکسته 8-0 ، ماسه بادی و اورسایز.

مواد اولیه مصرفی :

1- شن و ماسه

2- سیمان

3- میله گرد

1- شن و ماسه:

شن وماسه مورد استفاده بر اساس طراحی بتن دارای دانه بندی برای ماسه طبیعی 6-0 و شن طبیعی 16-6 میباشد. دانه بندی مصالح در داخل ایستگاه تهیه و تولید شن و ماسه شرکت مهیا می گردد. مخلوط رودخانه ای از معدن لات محله سد سنگر مربوط به رودخانه سفیدرود به شرکت حمل و سپس بوسیله دستگاه اسکرایپر شستشو و آنگاه بر روی سرندهای متفاوت دانه بندی و پس از دانه بندی به سیلوهای مصرف حمل میشود.

میزان نسبت مصرف شن و ماسه در اختلاط بتن بستگی به طراحی بتن دارد که این طراحی با استفاده از سیستمهای B.S انگلستان و Faory فرانسه بوده ولی با توجه به عملیات سانتریفوژ و نیروی گریز از مرکز در نهایت باید با شرایط اقلیمی هر ناحیه بتنی طراحی نمود که بتواند بالاترین بازدهی از لحاظ مصرف ساده مصالح و مقاومت مطلوب بتن سخت شده را داشته باشد.



2- سیمان:

سیمان مورد مصرف برای محصولات شرکت از نوع تیپ 5 میباشد، که عیار آن برای هر مترمکعب بتن 460 کیلوگرم است. سیمان تیپ 5، ضد سولفات میباشد. بدلیل جلوگیری از حل سولفات های موجود در خاک بر روی محصولات بتنی از این سیمان استفاده می شود. سولفات ها با آهک آزاد موجود در بتن ترکیب شده و ماده بوجود آمده به شکل بلور میباشد. بلورها در هنگام تشکیل و پس از آن حجمی حدود 124 برابر حجم اولیه را پیدا نموده و این افزایش باعث ترک در بتن میگردد. ترک تشکیل شه باعث ایجاد سطح تماس زیادتری شده و این عملیات بلورسازی را افزایش می دهد و از طرفی آب هم از طریق ترکیبهای مزبور به دل بتن نفوذ و میله گردهای موجود را دچار زنگ زدگی می نماید. زمانیکه میله گردها دچار خوردگی گردید، سازه بتنی متلاشی و غیر قابل بهره برداری میگردد. بنابراین سیمان ضدسولفات از بروز نواقص مزبور جلوگیری می نماید.



3- میله گرد:

میله گردهای مورد مصرف در این شرکت از نظر سختی به دو نوع : الف - میله گرد سخت ب- میله گرد نرم تقسیم می شوند. مصرف این میله گردها در محصولات متفاوت است.



3- الف- میله گرد سخت :

این میله گردها دارای مقاومت کششی بسیار بالایی میباشند که تا 178 کیلوگرم بر میلی مترمربع (st-178) تحمل فشار کششی را دارا هستند. بخاطر شرایط خاص تولید این نوع میله گرد، فعلا از طریق واردات تامین می گردد. چون مقدار مصرف سالیانه آن در کشور در حدی بود که برنامه ریزی جهت تولید آن نگردیده بود ولی در چند سال اخیر بدلیل استفاده زیاد محصولات بتنی پیش تنیده، پیش کشیده یا س شیده، لزوم ایجاد خط تولید این نوع میله گرد توسط کارخانجات ذوب آهن و نورد ملایرد در دست تحقیق و بررسی جدی میباشد که تا یک دو سال آینده خط تولید این نوع میله گرد در داخل کشور به بهره بردای خواهد رسید.

سایزهای مورد مصرف میله گرد سخت در داخل این شرکت عبارتند از: نمره 4 و 5 و 6 و7 میلی متر است. مثلا برای تولید کانال از میله گرد سخت نمره 5 در طول کانال استفاده می شود که تحت کشش قرار می گیرند و میله گردهای 4 و 5 و 6 و 7 در هسته مرکزی و مرحله تکمیلی لوله های تحت فشار مورد استفاده هستند. البته در بخشهای مربوطه بطور کامل در مورد نحوه نصب و کاربرد آنها مشروحا توضیح داده خواهد شد.



3- ب- میله گرد نرم :

این میله گردها که مصرف عمومی نیز در بازار دارند با مقاومت کشش نهایی 37 کیلوگرم بر میلی مترمربع میباشند. که در اصطلاح فنی dt-37 به آنها اطلاق می شود. این میله گردها از داخل کشور تهیه می شود. سایز مورد استفاده نمره 6 و 8 میباشد. مثلا برای نیم حلقه کانال میله گرد مزبور را پس از آنکه در دستگاه سیم صاف کن در قطرهای مورد نیاز تولید و با استفاده از شابلونهای سایز مورد نظر کانال با شکل دهی و برشکاری به نیم حلقه تبدیل می کنند. برای اسکلت لوله های فاضلابی میله گردهای حلقوی را پس از قرار دادن بر روی شابلونهای مورد نظر، بوسیله میله گردهای نمره 6 نرم طولی با استفاده از مفتول سیاه 1.5 نرم متصل و اسکلت تهیه شده را در داخل قالب لوله فاضلابی قرار می دهند.

مرحله اول:جمع آوری شن وماسه

مرحله دوم

شن وماسه ای که جمع آوری شده پشت دریچه های که روی باکت قرار گرفته اند ریخته مشوند داخل هر کدام شن وماسه وسیمان به ترتیب به مقدار90،420،80ریخته می شودواین مواد بوسیله باکت حمل می شوند داخل بچنگ

مرحله سوم

• سیمان مورد نیاز مرحله قبل بوسیله نیروی باد وبرق داخل بچنگ ریخته می شود وبعد از آب دهی کافی بوسیله نواری که زیر بچنگ قرار دارد وارد قیف واریانت می شود

مرحله چهارم

n قالب بیرونی800 را بوسیله جرثقیل از بالا روی پالت قرار می دهند و بعد گیره ها را قفل می کنیم و سپس آن را روی گود قرار می دهیم وبوسیله جرثقیل آن را وارد قالب داخلی می کنیم و بعد از این کار جرثقیل را بالا می بریم

بعد از این مرحله نوار مادر بوسیله برق و هیدرولیک حرکت می کند تا روی گود ایست کامل کند نوار کوچک به طور مدام می چرخد

n ] شن وماسه و سیمان مخلوط شده بوسیله نواری که در زیر بچنگ قرار دارد وارد قیف مادر واریانت می شود بعد از اینکه مقداری بماند بتن بکار رفته شکل قالب را به خود می گیرد که بر حسب قالب لوله های بتنی درسایزهای مختلف تولید می شود

لوله پلیکا - لوله بتنی - لوله پنج لایه - لوله کاروگیت -لوله پلی اتیلن

 

[OverGod]

مقالات خوبی بود ممنون به ما هم سر بزنید
لوله و اتصالات پلی اتیلن

 

[shervin]

خواص لوله پلیکا ؟

 

[afsaneh17]

مرسی مقاله خوبی بود

 

[mse5602]

اطلاعات جالبی بود، اما هدف ارائه چی بود
پروسه های تولید و بر آورد سرمایه گذری انجام میدید؟