جزئیات آرماتوربندی برای دانشجویان مهندسیجزئیات آرماتوربندی

[takranservice.ir]

... کاربرد توأم انواع مختلف فولاد

کاربرد انواع مختلف فولاد در یک قطعه مجاز نیست مگر آنکه:


الف: مشخصات مکانیکی متفاوت آنها در طراحی منظور شود.
در کشورهای مختلف فولاد میلگرد با استانداردهای متفاوتی تولید می‌شوند و در هر استانداردی طبقه‌بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. در ایران قسمت عمده فولادهای میلگرد که توسط کارخانه ذوب آهن اصفهان تولید می‌شوند با استاندارد روسی مطابقت دارند. فولادی که در ایران تولید می‌شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می‌شود: فولاد نوع a-1، فولاد نوع a-2 و فولاد نوع a-3.

فولاد a-۱ از نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع می‌باشد. فولاد a-2 از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۴۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است، و فولاد a-3 نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع است.
از نظر تنوع قطر میلگردها نیز با اصلی تولیدکنندگان متفاوت است. در سیستم روسی که در کارخانجات ذوب آهن اصفهان مورد استفاده است میلگردها تا قطر ۴۰ میلیمتر ساخته می‌شوند.[۴]

تنها روش مجاز و قابل استفاده برای جوشکاری میلگردها به یکدیگر جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگرد است که با استفاده از اعمال فشار حین حرارت دادن با گاز اکسیژن و استیلن صورت می‌پذیرد.

ب: امکان اشتباه در مرحله اجرا وجود نداشته باشد.

استفاده از یک نوع فولاد برای میلگردهای طولی و نوع دیگر فولاد برای میلگردهای عرضی با رعایت مورد (الف) بلامانع است.


... جاگذاری و بستن آرماتورها


الف: آرماتورها باید قبل از بتن‌ریزی در جای خود قرار گیرند و طوری بسته و نگهداشته شوند که از جابه‌جایی آنها خارج از محدوده رواداریهای داده شده در بند ب زیر جلوگیری شود.


ب: در مواردی که محدوده مجاز رواداریها مقرر نشده باشد، میلگردها را باید با مراعات رواداریهای زیر جاگذاری کرد.


1- حداکثر انحراف ضخامت پوشش بتن محافظ

میلگردها 8- میلیمتر




2- انحراف موقعیت میلگردها با توجه به اندازه ارتفاع مقطع اعضای خمشی، ضخامت دیوارها، و یا کوچکترین بعد ستونها:

- تا 200 میلیمتر یا کمتر 8± میلیمتر

- بین 200 تا 600 میلیمتر 12± میلیمتر

- 600 میلیمتر یا بیشتر 20± میلیمتر


3- انحراف فاصله جانبی بین میلگردها 30± میلیمتر


4- انحراف موقعیت طولی خمها و انتهای میلگردها:

- در انتهای ناپیوسته قطعات 20± میلیمتر

- در سایر موارد 50± میلیمتر


پ: شبکه‌های جوش شده را می‌توان در فاصله بالای دال روی تکیه‌گاه تا پایین دال در وسط دهانه به شکل قوس درآورد، مشروط بر آن که قطر میلگردهای شبکه بیشتراز 6 میلیمتر نباشد، دهانه دال از 3 متر تجاوز نکند و شبکه مورد نظر در محل تکیه‌گاهها ممتد باشد یا به نحو مناسبی مهار شود.


ت: مقدار حداکثر مجاز رواداری مذکور در بند ب–1 بالا برای ضخامت پوشش بتن محافظ میلگردها تا جایی معتبر است که ضخامت مذکور از مقدار تعیین شده کمتر نشود.


ث: جنس، ابعاد، تعداد و فاصله لقمه‌ها و خرکها و سایر قطعات مورد استفاده برای تثبیت موقعیت میلگردها در جای صحیح باید طوری باشد که علاوه بر برقراری شرایط بند ب مانعی در برابر ریختن بتن و نقطه ضعفی در مقاومت و پایایی آن ایجاد نشود.


ج: برای به هم بستن آرماتورها و عناصر غیر سازه‌ای به آنها باید از مفتولها یا اتصال دهنده‌ها و گیره‌های فولادی استفاده کرد. بهترین قیمت میلگرد باید توجه داشت که انتهای برجسته سیمها، اتصال دهنده‌های فولادی استفاده کرد. باید توجه داشت که انتهای برجسته سیمها، اتصال دهنده‌ها و گیره‌ها در قشر بتن محافظ (بتن پوشش) واقع نشوند.


چ: استفاده از جوشکاری برای به هم بستن میلگردهای متقاطع مجاز نیست مگر برای فولادهای جوش‌پذیر . در این صورت جوش نباید باعث کاهش سطح مقطع میلگرد و ایجاد زدگی در آن شود.


... مهار کردن میلگردها


انواع متداول مهار میلگردها در بتن عبارتند از:

الف: مهارهای مستقیم

ب: مهارهای منحنی (نظیر قلابها و حلقه‌‌ها)

پ: مهارهای مستقیم با حداقل یک میلگرد عرضی جوش شده به آنها در منطقه مهاری

ت: مهارهای مکانیکی

ث: ترکیبی از مهارهای فوق


در مهار کردن میلگردها باید ضوابط کلی به این شرح رعایت شوند:


الف: برای میلگردهای ساده در کشش استفاده از مهارهای مستقیم مجاز نیست.


ب: در مهار کردن میلگردهای تحت فشار با استفاده از مهارهای منحنی، نباید قلابها و حلقه‌‌ها را مؤثر دانست.


پ: در استفاده از مهارهای مستقیم با حداقل یک میلگرد عرضی جوش شده به آنها، مهارهای مکانیکی و ترکیبی از انواع مهارها باید به ضوابط مربوط توجه داشت.

ضوابط مهار کردن میلگردها در آیین‌نامه بتن ایران (آبا) ارائه شده است.


... وصله کردن میلگردها

انواع متداول وصله میلگردها عبارتند از:

- وصله‌های پوششی (تماسی یا غیر تماسی)

- وصله‌‌های اتکایی

- وصله‌‌های جوشی

- وصله‌های مکانیکی

- وصله‌های مرکب


الف: در وصله‌‌های پوششی ضوابط کلی زیر باید رعایت شوند.


1- در وصله‌‌‌های پوششی باید دو میلگرد در انتهای مورد نظر مشخص شده در کنار هم قرار گیرند. در وصله‌‌های پوششی تماسی، دو میلگرد در تماس کامل با هم قرار می‌گیرند، ولی در وصله‌‌های پوششی غیر تماسی می‌توان دو میلگرد را به فاصله‌ای حداکثر معادل مقادیر زیر قرار داد:

- در اعضای خمشی، فاصله محور تا محور دو میلگرد وصله شونده نباید از طول لازم برای وصله پوششی و 150 میلیمتر، بیشتر باشد.

- در سایر اعضا، فاصله محور تا محور دو میلگرد وصله شونده نباید از 5 برابر قطر میلگرد کوچکتر، بیشتر باشد.


2- در وصله‌های پوششی میلگردهای ساده در کشش، باید انتهای آنها را به صورت یکی از انواع قلابهای استاندارد با زاویه بیشتر از 135 درجه خم کرد.


3- وصله‌‌های پوششی غیر تماسی باید با میلگردهای عرضی عمود بر میلگردهای وصله شونده محصور شوند.


ب: در وصله‌‌های اتکایی ضوابط کلی زیر باید رعایت شوند:


1- در وصله‌‌های اتکایی باید دو میلگرد در امتداد عمود بر محور بریده شوند و با وسایلی مناسب به صورت هم‌مرکز بر هم تکیه کنند.


2- استفاده از وصله‌های اتکایی، فقط برای میلگردهای تحت فشار با قطر 25 میلیمتر و بیشتر مجاز است.


3- در وصله‌های اتکایی هر میلگرد باید به سطحی صاف منتهی شود که زاویه آن نسبت به صفحه عمود بر محور میلگرد از 5/1 درجه بیشتر نباشد.


4- استفاده از وصله‌های اتکایی، فقط در اعضای دارای خاموتهای بسته یا مارپیچ مجاز است.


5- باید در انجام وصله‌های اتکایی در یک مقطع خودداری شود.


پ: روشهای متداول برای وصله‌‌های جوشی عبارتند از:

1- اتصال جوشی نوک به نوک خمیری (جوش الکتریکی تماسی)

2- اتصال جوشی ذوبی با الکترود (جوش با قوس الکتریکی)


اتصال جوشی نوک به نوک خمیری فقط در شرایط کارخانه‌ای و در صورتی مجاز است که قطر میلگردها از 10 میلیمتر برای فولادهای گرم نورد شده یا 14 میلیمتر برای فولادهای سرد اصلاح شده کمتر نباشد، و نسبت سطح مقطع دو میلگرد وصله شونده از 5/1 تجاوز نکند.


اتصال جوشی ذوبی با الکترود در صورتی مجاز است که برای هر نوع فولاد، از الکترود و روش جوشکاری مناسب آن استفاده شود.

اتصال جوشی ذوبی الکترود به طور معمول به یکی از روشهای زیر انجام می‌پذیرد:

- اتصال جوشی پهلو به پهلو با جوش از یک رو یا دو رو فقط برای میلگردهای گرم نورد شده با قطر 6 تا 36 میلیمتر مجاز است. در این روش طول نوار جوش از یک رو نباید از 10 برابر قطر میلگرد کوچکتر، کمتر باشد و نوار جوش دورو نباید از 5 برابر قطر میلگرد کوچکتر، کمتر اختیار شود.

- اتصال جوشی با وصله یا وصله‌های جانبی اضافه با جوش از یک رو یا دو رو، فقط برای میلگردهای گرم نورد شده مجاز است. حداقل طول نوار جوش برای اتصال هر میلگرد به وصله یا وصله‌ها مشابه اتصال جوشی پهلو به پهلو است.

- در اتصال جوشی نوک به نوک با پشت‌بند با آمادگی یا بدون آمادگی سر میلگردها طول پشت‌بند نباید کمتر از 3 برابر قطر میلگردها برای فولادهای گرم نورد شده یا 8 برابر قطر میلگردها برای فولادهای سرد اصلاح شده اختیار شود. فاصله دو سر میلگردهای وصله شونده از هم در حالت با آمادگی 3 میلیمتر و در حالت بدون آمادگی باید معادل نصف قطر میلگردها باشد. در مورد فولادهای سرد اصلاح شده آماده کردن سر هر دو میلگرد الزامی است. در صورتی که میلگردهای وصله شونده در وضعیت قائم یا نزدیک به قائم قرار گیرند آماده کردن انتهای میلگرد فوقانی الزامی است و انتهای میلگرد تحتانی باید عمود بر محور آن بریده شود.

 

[takranservice.ir]

استفاده از ورقهای گالوانیزه ۱۰ فایده خواهد داشت که عبارتند از:
• هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
• هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
• طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود ۲۰ تا ۳۰ سال است
• اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است
ورق گالوانیزه چیست؟

Rool-Galvanizeh

آهنی است که با روی پوشانده شده باشد. این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند و آهن به عنوان کاتدبکار می‌رود. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد. حلبی در حلبی هایی که از آن ، قوطی می‌سازند، عمل معکوسی انجام می‌شود.

کاربرد : از آهن گالوانیزه در ساختن لوازمی مثل لوله بخاری ، کانال کولر ، کابینت آشپزخانه ، شیروانی منازل ، لوله‌های آب و هر جا که احتمال خوردگی آهن و خسارت وجود دارد، استفاده می‌شود. اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود ۱،۵ درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن ، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

این آهن ، حتی اگر پوشش آن هم شکستگی پیدا کند، از زنگ زدن محفوظ می‌ماند. ماهیت آهن گالوانیزه در آهن گالوانیزه ، بین آهن و روی ، پیلی الکتروشیمیایی تشکیل می‌شود که در آن روی به جای آهن به عنوان آند بکار می‌رود و آهن به عنوان کاتد. روی در آند اکسید می‌شود چون فلزی پست‌تر یا فعالتر از آهن است و دارای پتانسیل احیاء کمتری از آهن است و پتانسیل اکسید بیشتری از آن دارد.در حلبی ، بر روی آهن ، پوشش قلع بکار رفته است و عمل معکوس آهن گالوانیزه انجام می‌شود. چون آهن فلزی فعالتر از قلع است و پتانسیل احیاء قلع بیشتر از آهن است و به عنوان کاتد در حلبی به کار می‌رود و آهن آند می‌شود. البته در صورتی که پوشش قلع بشکند، خوردگی آهن در زیر این پوشش پیش می‌رود. علت استفاده از آهن گالوانیزه آهن گالوانیزه ، آهنی است که با روی پوشانده شده بادوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق قیمت ورق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود خوردگی یا زنگ زدن آهن فقط در حضور اکسیژن و آب صورت می‌گیرد. در جایی بر سطح جسم آهنی، اکسایش آهن انجام می‌شود و آند را تشکیل می‌دهد و در جایی دیگر سطح آن جسم که (O2(g و H2O وجود دارد، کاهش انجام می‌شود و کاتد را تشکیل می‌دهد و در نتیجه این عمل، ایجاد یک سلول ولتایی یا پیل ولتایی یا الکتروشیمیایی بسیار کوچک است. الکترونهای تولید شده در ناحیه آندی در میان آهن بسوی ناحیه کاتدی حرکت می‌کند.

ورق گالوانیزه به دو صورت کلی رول فرم و فابریک در کارخانه تولید می شود.

ورق های رول فرم گالوانیزه با ضخامت های 18 صدم میلی متر تا 6 میلی متر و با دو عرض 100 سانتی متر و 125 سانتی متر تولید می شوند.

ورق های فابریک گالوانیزه هم به دو صورت فابریک 2000*1000 میلی متر و فابریک 2500*1250 میلی متر تولید می شوند .

وزن عمومی رول ها بسته به عرض رول یا ضخامت و کارخانه تولید کننده بین 5 تا 7 تن می باشد.

فولاد گالوانیزه(به انگلیسی: Galvanized Steel) به فولاد گالوانیزه شده توسط روی گفته می‌شود.

معرفی خصوصیات ورق گالوانیزه

عرض : 1000 و 1250

کوتینگ : 100 – 120 – 180 – 220 – 275

ضخامت : 0.18 – 0.40 – 0.90 – 2 – 6

وزن کویل : 3.5 الی 12 تن

قطر داخلی کویل : 570 الی 620

کرم دار ( به انگلیسی : Chromated )

بدون روغن ( به انگلیسی : Unoiled )

ورق گالوانیزه فابریک کوتاه

کوتینگ چیست ؟

کوتینگ (به انگلیسی : Coatting ) میزان پوشش روی در دو سطح ورق و واحد آن gr/m2 میباشد.

ورق گالوانیزه دستگاه رول باز کن

وجود گل :

وجود گل ( به انگلیسی : Spangle ) به دلیل وجود ناخالصی در روی هنگام کریستال شدن روی مذاب بر روی ورق سرد ( روغنی ) میباشد. علت تولید کالاهای بدون گل به دلیل مسایل محیط زیست میباشد و در آینده تمامی کالاهای گالوانیزه بدون گل خواهد بود. در کل سه نوع گل وجود دارد : مدل بی گل ( به انگلیسی : Zero Spangle ) ، مدل گل ریز ( به انگلیسی : Minimum Spangle ) و مدل گل دار ( به انگلیسی :RegularSpangle ).

مزایای ورقهای گالوانیزه چیست؟

استفاده از ورقهای گالوانیزه 10 فایده خواهد داشت که عبارتند از:

1-هزینه کمتر: برای انجام عملیات گالوانیزینگ، در مقایسه با سایر روشهای معمول جلوگیری از خوردگی، نیاز به هزینه کمتری خواهد بود.
2- هزینه کمتر برای تعمیرات و نگهداری: حتی در شرایطی که انجام عملیات گالوانیزینگ در مقایسه با سایر روشهای جلوگیری از خوردگی، هزینه برتر است، اجرای آن به دلیل عدم نیاز به تعمیرات پرهزینه‏، توصیه می شود.
3- طول عمر زیاد: طول عمر ورقهای پوشش داده شده با روی‏ در محیط های کاملا خورنده، در حدود 20 تا 30 سال است.
4- اعتبار: استانداردهای مختلف در خصوص گالوانیزینگ ورقهای فولادی، درزمینه ایجاد پوششهای نازک بحث می کنند و این نشان دهنده آن است که طول عمر و نحوه عملکرد لایه روی‏، برای مصرف کننده قابل اعتماد است.
5- دوام پوشش: پوشش ایجاد شده از طریق گالوانیزه به دلیل داشتن یک ساختار متالورژیکی خاص، دارای مقاومت مناسب در برابر صدمات مکانیکی، سایش و خوردگی خواهد بود.
6- محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک: پوششهای گالوانیزه به دلیل آنکه در فولاد نفوذ کرده و به عنوان کاتد عمل می کنند، به همین دلیل خواهد توانست مقاطع ریز موجود در روی سطح فولاد را در برابر صدمات محیطی و خورندگی، محافظت نمایند.
7- محافظت کامل: پوشش ایجاد شده می تواند کلیه نقاط و سطوح فولاد را اعم از گوشه ها، جاهای کوچک و فرورفتگیها پر نموده و از خوردگی آنها جلوگیری کند. در این زمینه هیچ پوششی بهتر از پوشش گالوانیزه عمل نخواهد کرد.
8- بازرسی آسان: پوشش گالوانیزه را به راحتی و بدون نیاز با هیچ آزمایش مخربی و تنها از طریق چشم می توان کنترل و بازرسی نمود (در شرایط خاص که نیاز به ارائه تضمین برای کنترل کیفیت است، نیاز به آزمایشهای مخرب می باشد). special uses .
9-رسیدن به هدف در زمان کوتاه: در صورتی که نیاز باشد از ورقهای گالوانیزه در محل استفاده شود، در این حالت نیاز به صرف زمان برای آماده سازی سطح، رنگ کردن و یا بازرسی نخواهد بود.
10-محافظت کامل توسط پوشش گالوانیزه: پروسه گالوانیزه وابسته به شرایط آب و هوائی نمی باشد.
مصرف ورق های گالوانیزه:

ورق های گالوانیزه مصارف بسیاری در صنایع مختلف داشته و زمانی از آن استفاده می شود که نیاز به کنترل خوردگی در آهن و فولاد باشد. برخی از موارد مصرف ورق های گالوانیزه به شرح ذیل می باشد:

کاربرد

ردیف

کاربرد

ردیف

صنعت اتومبیل

1

صنعت کشاورزی

11

صنعت حمل و نقل

2

پانل های ساندویچی

12

در خودرو و کارخانجات

3

استفاده در رابیت های مصرف شده در سقوف

13

استفاده در مهندسی عمران و ساختمان

4

صنایع کاغذ و لوله

14

در ساخت سقف ها

5

یخچالها

15

در ساخت تانکهای ذخیره و بشکه ها

6

کابینت ها و قفسه ها

16

در سیستم های خنک کننده و تصفیه هوا

7

استفاده در جاهائی که نیاز به رنگ آمیزی است

17

مصارف خانگی

8

کانال ها و کابل ها

18

صنعت الکترونیک

9

تابلوهای راهنمائی

19

بدنه کاروانها

10

بیلبوردها و تابلوهای تبلیغاتی

20

تئوری گالوانیزاسیون گرم

گالوانیزه گرم فرایندی است که طی آن قطعات تولید شده پس از غوطه وری در مذاب رویپوششی از روی خالص و یا آلیاژ روی آهن که با پیوند های متالورژیکی (فلزی)به فلز پایه ( آهن ) متصل می گردد .
در حال حاضر این فرایند به دو صورت گالوانیزه تر و خشک انجام می شود . در گالوانیزه تر، مخلوط کلرید امونیاکی روی در سطح مذاب پاشیده می شود و قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی مستقیماً و همزمان با اغشته شدن به فلاکس وارد مذاب می شود .
در گالوانیزه خشک ، قطعات پس از انجام مراحل اماده سازی در محلول کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و پس از اغشته شدن در خشک کن و در ادامه درون مذاب قرار می گیرند .
تاریخچه استفاده از گالوانیزه به سال 1724 باز میگردد. زمانی که یک شیمی دان فرانسوی به نام Melouin در آکادمی رویال فرانسه یک روش پوشش روی مذاب بر روی آهن را توصیف نمود.
در سال 1836 دیگر شیمی دان فرانسوی Sorel این موضوع را ادامه داد . وی برای پوشش دادن آهن توسط روی ابتدا آنرا نه بار در اسید سولفوریک تمیز کرد وسپس توسط فلاکس کلرید آمونیم آنرا آغشته و در مخزن روی مذاب قرار داد تا اولین قطعه فولادی گالوانیزه شکل گیرد .
گالوانیزه گرم به سبب اافزایش طول عمر قطعات از لحاظ بالا بردن مقاومت آنها در برابر خوردگی شیمیائی و الکتروشیمیائی در بیشتر صنایع و بخصوص در نواحی که در معرض خوردگی هستند همواره مورد توجه صنعتگران می باشد .
سایر روش های گالوانیزه عبارتند از :
آبکاری روی Zinc plating ( روش الکترو شیمیائی)
پاشش مکانیکی روی Sheradising ( روش گرمایش پودر روی در درام )
پاشش گرمائی روی Zinc spray ( روش پاشش گرد روی از طریق گرمای سوختن )
پوشش با رنگ های غنی از روی Zinc rich paint

فرایند گالوانیزاسیون به روش غوطه وری در مذاب:

Degreasing چربی گیری
– حمام گرم از سود ( حدود 90 درجه سانتیگراد ) و یا ترکیبات خاص چربی گیر معمولاً در اولین ایستگاه فرایند گالوانیزه برای پاک کردن سطوح قطعات از رنگ ، روغن ، گریس و هر گونه ترکیبات الی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد .

کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع نفت و پالایشگاه

– ترکیبات دیگری که سطح را آلوده می کند و در این مرحله زدوده نمی شود را در مرحله بعدی ( اسید شوئی ) می زدایند .
– کلیه سطوح قطعه از لحاظ زدوده شده رنگ باید بطور دقیق کنترل شوند ، بعضی از انواع رنگ ها ممکن است به راحتی زدوده نشده ولازم باشد به این منظور نیازمند انجام عملیات مکانیکی ویژه مانند سند بلاست کردن باشند .
– قطعاتی که قرار است گالوانیزه شوند نیازمند هستند درحین فرایند اویزان نگهداشته شوند .

Loading – jigging بار گذاری – تعلیق
به این منظور باید اسبابی تدارک دیده شود که قطعات را در مراحل اماده سازی و غوطه وری بطور معلق بتواند جابجا نماید .
– این نکته رانباید از خاطر دور کرد که هر گونه الودگی مانند علائم با رنگ ، گریس ، روغن و … قبل از شروع مراحل آماده سازی از سطح قطعات زدوده شود .
– نحوه قرارگیری و منافذ داخلی قطعات باید به نحوی باشد که محلول های شستشو و مذاب روی قادر باشد در تمام نواحی قطعه جریان یابد.
– اجزاء سازه ها در هنگام طراحی باید به نحوی پیش بینی گردد ناحیه ائی بن بست نباشد تا هوا ، محلول های شستشو( چربی گیر، اسید و فلاکس ) و در نهایت مذاب به آن دسترسی نداشته باشد .
– حتماً در ابتدا و حین فرایند طراحی و ساخت سازه ها با گالوانیزه کننده هماهنگی نمائید.

-Acid pickling اسید شوئی

– قطعات در این مرحله به منظور برداشتن زنگ ، پوسته و سایر اکسید های فلزی در حمام اسید کلریدریک غوطه ور می شوند
– سطح فولاد می بایست بطور کامل از این الودگی ها زدوده گردد تا مذاب روی قادر گردد با فولاد بطور کامل واکنش دهد .
– زنگ زدگی عمیق و سنگین را ممکن است نتوانیم به راحتی با روش اسید شوئی برداریم ، به همین دلیل شاید لازم باشد از سایر روش های مکانیکی به منظور تمیز کردن سطح قبل از اسید شوئی استفاده کرد .

– Pre-fluxing فلاکسینگ

– پس از اینکه قطعات اسید شوئی شدند در وان اب ابشوئی گردیده و در پایان مراحل اماده سازی در حمام گرم کلرید امونیاکی روی قرار گرفته و به ان اغشته می شوند .
– محلول کلرید امونیاکی روی سطح فولاد را برای انجام واکنش با مذاب روی اماده می نماید .
– Hot dip galvanizing گالوانیزه گرم
– مذاب روی با سطح فولادی که در مراحل قبلی کاملاً تمیزشده است ، واکنش داده و لایه ائی از الیاژ روی – اهن را که پیوند بسیار قوی با سطح فولاد برقرار کرده را تشکیل میدهد .
– پوشش گالوانیزه در 2 الی 3 دقیقه ابتدائی ورود به حمام مذاب تشکیل می شود که در هر حال به ضخامت فولاد بستگی دارد .
– Quenching خنک کردن
– پس از اتمام فرایند گالوانیزه گرم که با خروج قطعات از درون مذاب همراه است ، انها را بلافاصله در اب و یا محلول دی کرومات سدیم غوطه ور می کنند .
– عملیات غوطه وری در محلول دی کرومات سدیم موجب خنک شدن قطعات می گردد که به همین سبب به راحتی قابل انتقال بوده و سطوح نسبت به واکنش های بعدی غیرفعال گردیده و براق خواهد شد .
– Characteristics ویژگی ها
– لایه الیاژی روی اهن 80% الی 100 % پوشش را ممکن است ، شامل گردد .
– لایه های الیاژی روی اهن 250 برابر از فولاد سخت تر است
-Coating comparisons مقایسه پوشش
– ویژه گی های پوشش روی به روش گالوانیزه به روش غوطه وری گرم, hot dip galvanizing (HDG) در مقایسه با روش الکترولیز (zincelectroplating (ZEP)) و گالوانیزه پیوسته ( galvanizing-(GC)continuous) ارجحیت دارد ، زیرا
1- پوشش گالوانیزه گرم ضخامت بیشتر و در نتیجه طول عمر بالغ بر 50 سال بدون زنگ زدن دارد .
2- پوشش گالوانیزه گرم سخت تر و 5 برابر مقاومت سایشی بیشتری نسبت به روش های دیگردارد .

ورق های گالوانیزه از وزن نسبی آهن پیروی می کنند که چگالی آن عدد دقیق 7/86 می باشد که بهتر است در محاسبات ورق های گالوانیزهایرانی 8 در نظر گرفته شود.